Нижченаведений матеріал заснований на досвіді наших клієнтів і не є офіційною інструкцією по використанню. Поради носять рекомендаційний характер. За наслідки слідування цим радам наша компанія відповідальності не несе.

«Затверджувач та епоксидні смоли»

Епоксидне з'єднання складається з двох компонентів 1+2 (смола і затверджувач), які при змішуванні вступають в реакцію полімеризації. Компонент 2, викликає цей процес, називається затверджувачем. Затверджувач використовується для затвердіння відповідних типів епоксидних смол при температурі навколишнього середовища (15-25ºС). Якщо застосовуються повільні затверджувачі (КЕ «Slab-431», КЕ «Slab-421», КЕ «Slab-419, КЕ «Slab-701") у зимову пору року бажано підвищити температуру до 30-35ºС. Також необхідно враховувати стартову температуру самого матеріалу (бажано 20-25ºС). При використанні даного продукту рекомендується застосовувати відповідний захисний одяг, рукавиці та окуляри, засоби захисту органів дихання. Провітрювати приміщення! Ємність з затверджувачем відкривати обережно – злегка відхилившись, так як пари затверджувача (випаровуючись і прагнучи вгору) можуть потрапити в дихальні шляхи. У разі контакту зі шкірою або очима промити великою кількістю води і звернутися за медичною допомогою.

Смоли епоксидні

можна поділити на два основних види: модифіковані (рідкі) та немодифіковані (більш густі).

Модифіковані смоли містять у складі пластифікатор – речовина для зменшення в'язкості рідкої і крихкості отверждения смоли, покращує морозостійкість полімерів. Як правило, пластифікатор - це аліфатична смола. Ми пропонуємо низькомолекулярну епоксидну смолу - модифіковану, а саме - практично всі наші комплекти сформовані на смолах з пластифікатором, володіють достатньою еластичністю і пружністю.  Виняток є КЕ «Slab-525» - в складі якого найпрозоріша немодифицированная (більш густа) смола.

Об'ємні прозорі затверджувачі. 

Комплекти, у складі яких об'ємні затверджувачі, призначені для заливки ТОВСТИМИ ШАРАМИ (КЕ «Slab-431», КЕ «Slab-421», КЕ «Slab-419», КЕ «Slab-701»). Для комплекту КЕ «Slab-701» товщина заливки 5 см і більше, до того ж характерно пластичне стан виробу на тривалий термін: "пропорція змішування смоли і затверджувача (32:100), де 100 г - це смола, а 32 г - затверджувач. Важливо ретельно змішувати компоненти протягом 5-10 хвилин. Бажано чередувати тару, тобто переливати в нову ємність та знову вимішувати. Реакція дуже повільна, тому у вас є час на якісне вимішування. Після змішування компонентів присутня велика кількість пухирців повітря. Але реакція твердіння відбувається дуже повільно - інколи декілька діб, тому пухирці мають можливість зникнути самостійно. Далі твердіння поступове і триває декілька тижнів. Після трьох днів полімеризації виріб має ще пластичий стан, а після 14-денного періоду - основний набір міцності, після 28 днів - повний набір, за умів працювання з композицією в умовах кімнатної температури (20-25 ºС) бажано вище, та витримки впродовж місяця! Зверніть увагу - якщо у вашому приміщенні вночі не така сама температура як і у день, то швидкість полімеризації уповільнюється, а строк набору міцності збільшується.

Біляста (матова) плівка на поверхні виробу

Мова йде про комплекти: КЕ «Slab-521», КЕ «Slab-519», КЕ «Slab-621», КЕ «Slab-619». Застосовуючи затверджувач з цих комплектів, необхідно враховувати вологість повітря в приміщенні: а саме 20– 30%. Якщо в приміщенні було волого - то на наступний день після роботи з виробом на його поверхні буде біляста плівка (це пояснюється тим, що даний затверджувач намагається "витягнути" вологу з повітря, тим самим біліє). Але плівку через пару днів можна прибрати методом шліфування, а потім перепролити тонким шаром або пролакувати (але вже в сухому приміщенні). Якість поверхні покращиться!

Зморшки на поверхні виробу

Йдеться про можливість утворення дефектів (зморшок) у комплектів: КЕ Slab-521, КЕ Slab-519, КЕ Slab-621, КЕ Slab-619. Нижче на фото зразки мають зморшки, що утворилися в результаті нерівномірної полімеризації компаунду (деякі ділянки поверхні мали вищу температуру, ніж сусідні) через неякісне вимішування або застосування прогріву від тепловентилятора, відкритого полум'я, низьких температур у приміщенні. Ці зморшки можна усунути наступного дня після робіт, направивши струмінь гарячого повітря з будівельного фена, рівномірно прогріваючи поверхню. Зморшки розплавляються і розтікаються, поверхня буде рівною.

Токсичність

Багато продавців за незнання або щоб скоріше збути товар стверджують, що їх ювелірний компаунд нетоксичний і абсолютно нешкідливий для здоров'я. Це міф. Епоксидний компаунд може пахнути менше або більше, але все одно має 3 клас небезпеки (речовини помірно небезпечні). Від цього нікуди не дітися, така природа матеріалу. Багато товари побутової хімії, лакофарбові матеріали, навіть косметичні засоби також містять небезпечні токсичні компоненти, тим не менше ми їх широко використовуємо. Важливо бути інформованим про небезпеки при роботі з хімічними речовинами і дотримуватися необхідних заходів безпеки. При роботі рекомендується застосовувати відповідний захисний одяг, рукавиці та окуляри або захист особи. Епоксидна смола не є вибухонебезпечною, але горить в джерелі вогню. Містить леткі речовини (толуол і епихлоргидрина) в мікроскопічних дозах. За ступенем впливу на організм людини ці сполуки відносяться до 2-го класу небезпеки.

Пропорції між компонентами 1 і 2

Зазначимо, що до сумних наслідків може призвести погане перемішування компонентів. Для якісного змішування компонент 2 (затверджувач) наливають у 1 (смолу) повільно тонкою цівкою при постійному перемішуванні. Якщо ваш заміс призначений для товстого виробу - перемішування потрібно виконувати не інтенсивно, щоб у суміш потрапило якомога менше бульбашок повітря; тривалість перемішування повинна бути не менше 5-10 хв до отримання гомогенної маси, в ній не повинно бути оптичних неоднорідностей (крізь масу всі предмети повинні бути видні без спотворень). На замітку! Зручно перемішувати епоксидку спеціальної мішалкою, але робити це потрібно виключно на малих обертах, інакше суміш насититься бульбашками повітря. 

Оскільки щільності компонентів різні, відповідно співвідношення 1:2 буде по-різному "у масі" і "за обсягом". Не врахування цієї обставини – часта причина помилок при роботі з епоксидними компаундами. При правильному, так званому стехіометричному, співвідношенні компонентів всі хімічні епоксидні групи прореагують з затверджувачем, буде утворена однорідна тривимірна полімерна сітка. Існує поширена помилка, що якщо взяти затверджувача більше норми, то затвердіння відбудеться швидше. Насправді при неправильному співвідношенні надлишок одного з компонентів, так і залишиться в неотвержденном стані між вузлами сітки, знижуючи фізико-механічні характеристики епоксидного полімеру, його хімстійкість і стійкість до нагрівання.

Режим затвердіння

Він визначається двома параметрами - часом і температурою затвердіння. Якщо планується працювати тільки при кімнатній температурі, то в принципі вам достатньо одного параметра - часу затвердіння. З іншого боку, кімнатна температура поняття досить розпливчасте, це може бути і 16, і 25, і 30°С. Оскільки температура істотно впливає на в'язкість, життєздатність і кінцеве час затвердіння компаунда, потрібно виходити з того, що режим затвердіння компаунда, рекомендований в інструкції з експлуатації, служить орієнтиром, а оптимальний режим встановлюється споживачем, виходячи з конкретної задачі. Кількість матеріалу змішується з урахуванням життєздатність компаунда.

У процесі затвердіння епоксидний компаунд проходить три стадії. Кожна з них по-своєму важлива. Перша – жидкофазная стадія практично збігається за часом з життєздатністю. Далі слідує стадія гелеутворення. Епоксидна композиція стає більш непрацездатною, зростає липкість і, врешті-решт, ця гелева консистенція переходить у еластичне стан ("гумову фазу") - при натисненні нігтем на поверхні залишається вм'ятина. Якщо потрібно подзаливка епоксидною смолою, то її рекомендується проводити саме в цей період, т. к. хімічні процеси ще не закінчилися і в результаті спільного затвердіння зшивання буде краще, а поверхня розділу - непомітною. В кінці другої стадії епоксидний компаунд ще пластичний – саме час що-небудь поліпити або зігнути виріб, надавши бажану форму. Третя стадія – завершальна. Компаунд вже знаходиться в твердому стані, вм'ятину нігтем вже не зробити - ступінь завершеності реакції на рівні 76-80%. Зразки стають міцними, твердими, схожими на скло, їх можна експлуатувати без побоювання, в тому числі піддавати всім видам механічної обробки. Остаточний процес затвердіння завершується через 7-10 діб (при підвищеній температурі швидше).

Життєздатність суміші смоли із затверджувачем зазвичай 10 хвилин – 40 хвилин (це сильно залежить від температури смоли, типу затверджувача і його кількості; можна досягти й більшого часу). По закінченні робіт виріб рекомендується спочатку затверджувати при температурі, трохи перевищує кімнатну. Протягом 3-4 годин відбувається т. н. затвердіння «до відлипання» (первинна полімеризація), після чого виріб можна добряче нагріти до 60-70°С, що дозволить закінчити процес затвердіння за 5-6 годин. При кімнатній же температурі повна полімеризація може тривати кілька діб (набір міцності до 7 днів, а згідно літературі – повний набір міцності до 14 днів.

Після того як смола затвердіє, поверхню отриманого виробу не повинна бути липкою. Якщо поверхня липка, то це означає, що затверджувача було недостатньо. Чи мала місце екстремально висока вологість, що може вкрай негативно впливати на процес полімеризації епоксидної смоли. Необхідно позбутися на об'єкті від вологи або як слід прогріти нанесений шар смоли.

Гарантія

Незважаючи на порівняно невеликі гарантійні терміни зберігання епоксидних смол (1-2 роки), смола в щільно закритій тарі може зберігатися дуже довго. Точних даних у нас немає, але відомі випадки, коли смола зберігала всі свої властивості після 10-15-річного зберігання. І нам невідомі випадки, коли б смола втратила свої основні властивості тільки з-за тривалого зберігання. Термін зберігання затверджувачів значно менше, активні отверджувачі дійсно не рекомендується використовувати після закінчення 1-2 років. Обов'язкова вимога зберігання затверджувача – герметично закрита тара. Не вживати всередину! Берегти від дітей!

Зберігати смолу необхідно зберігати в герметично закритих контейнерах при t 5 -25ºС окремо від затверджувача, цей продукт повинен зберігатися мінімум один рік від дати виготовлення. Термін придатності смоли – це умовний параметр. Виробник заявляє що термін придатності становить 12 місяців від дати виготовлення. Але практика показує, що після закінчення цього строку смола і раніше придатна. Ми думаємо, що вологість і зберігання при низьких температурах сприяє кристалізації смоли (звернення смоли в подобу загустів меду, як би «засахарилась»). Необхідно відкрити кришку контейнера і нагрівати це відро до температури 50-60°C (не більше!) протягом кількох годин, періодично перемішуючи. Прозорість і всі інші колишні властивості смоли повністю відновляться. Заморожування смоли абсолютно нешкідливо.

Як працювати з епоксидною композицією (смола+затверджувач)?

Надлишок і недолік затверджувача при замішуванні негативно відбивається на якості полімеру: знижується міцність, стійкість до нагрівання, сильнодіючих хімічних речовин, воді. При нестачі затверджувача виріб стає липким через незв'язаність смоли. Надлишок вільного затверджувача поступово виділяється на поверхні полімеру. Для різних компаундів смола і затверджувач беруться в різній пропорції, що відображено в інструкції. В сучасних компаундах найбільш часто зустрічається співвідношення 1:2 , 1:4 або 1:5. Як правило, пропорція вказана на тарі затверджувача. Тут маються на увазі масові частини. Їх вагу необхідно виконувати за допомогою електронних ваг.

Реакція смоли із затверджувачем незворотна, рекомендуємо спочатку потренуватися на невеликих пробних зразках - вибрати оптимальну для Ваших цілей співвідношення смоли, затверджувача. У випадку помилки смола буде зіпсована.

В епоксидну смолу додають затверджувач. Для рівномірного розчинення затверджувача в смоляний частини необхідно постійне перемішування. Інакше затвердіння вийде неоднорідним. Для якісного змішування затверджувач наливають поступово, дуже повільно тонкою цівкою, при постійному перемішуванні смоляної частини. Заміси виробляти в чистій сухій тарі. Бажано повторити змішування компонентів у новій чистій тарі, в цьому випадку гарантовано відсутність не размешенной смоли, що залишилася на стінках тари. При цьому враховувати відведений час на заміси. Час обмежений, наприклад для реактивних затверджувачів час на заміс становить 1-3 хвилини, а для "спокійних" затверджувачів 3-5 хвилин. Кількість матеріалу змішується з урахуванням життєздатності композиції!

Сильна передозування затверджувача навіть тимчасово частині ємності може призвести до «закипання» живиці (смола стане матово-білою і вкриється піною) і буде зіпсована. Необхідно мати на увазі, що процес змішування смоли із затверджувачем екзотермічний (виділяється тепло), смола буде нагріватися. Іноді в процесі додавання затверджувача або відразу після закінчення змішування виникає лавиноподібний процес – смола дуже швидко сильно нагрівається і практично моментально «встає» (твердне). Це пов'язано з передозуванням затверджувача і(або) занадто високою температурою вихідної смоли, а також повільністю в роботі майстра.

Рекомендації: при замісі в матеріалі утворюються бульбашки повітря, які необхідно усунути направляючи на пролитий компаунд струмінь гарячого повітря з "теплогармати" або побутового фена; можливий варіант розпилення над пролитою поверхнею ацетону, який також усуне бульбашки. Існує ще один спосіб, при якому для нагрівання смоли використовують «водяну баню» – опустити ємність зі смолою у воду температурою 50-60°С і помішувати для рівномірного нагрівання. Увага! Уникайте попадання води в смолу. Уникайте нагрівання смоли до температури вище 60°С. У разі перегріву можливо «закипання» смоли, смола стане матово-білою і вкриється піною – така смола непридатна до використання. Характерні особливості отверділого речовини – мала усадка і повна відсутність виділення летких речовин.

Розчинити (розрідити) матеріал

Іноді необхідно розчинити (розрідити) матеріал (композицію) для функції грунтування. Це можна зробити за допомогою ацетону (або розчинника "646", чи подібного), додавши 5-10% у вже замішаний компаунд. У цьому випадку ви отримаєте епоксидну грунтовку (наприклад для просочення бетону або деревини) або епоксидний лак (для лакування раніше шліфованих виробів з епоксидки). А для виробництва товстошарових виробів (від 1мм і вище) - не рекомендується додавати в композицію розчинник. Виріб вийде м'який або липкий!

Наповнювач-згущувач

Для отримання високов'язкого складу на основі епоксидної смоли епоксидної шпаклівки, ви можете використовувати «Аеросіл» - високоякісний наповнювач-згущувач, додаючи його в раніше замішану композицію. Використання епоксидної шпаклівки необхідно в тому випадку, коли можливо стікання рідкої епоксидної смоли, наприклад, при закладенні швів на вертикальних поверхнях, при роботі зі склотканиною.

 Розділовий шар

Що можна використовувати в якості розділового шару при виливку вироби зі смоли в форму? Відповідь. Взагалі для цієї мети існують спеціальні склади. Але в побутових умовах можна застосовувати і досить прості підручні засоби. Якщо Вам не потрібна висока якість поверхні, то підійде, наприклад, технічний вазелін. Ще один варіант: туалетне мило розводять з водою до кашоподібного стану, отриманий склад наносять на поверхню форми і дають висохнути. Майстри-автотюнери використовують автомобільний поліроль. Силіконовий аерозоль (320 мл)

Фарбування

Для фарбування у білий колір в якості такого колера пропонується використовувати порошок діоксид титану. Для фарбування в інші кольори рекомендується застосовувати спеціальні безводні кольори для епоксидних смол. Такі кольори є в нашому офісі в асортименті більше 10 популярних кольорів, або ви можете замовити колер будь-якого кольору, базової або по каталогу RAL. В принципі можна використовувати будь-порошковий колер за умови, що він не вступить в хімічну реакцію зі смолою та компонентами. Але необхідно мати на увазі, що кольори, не призначені спеціально для використання з епоксидними матеріалами, можуть при змішуванні зі смолою змінити відтінок.

СКИПАННЯ в обсязі

  Радимо використовувати спеціальні апарати при змішуванні великої кількості смоли або виробляти змішування і заливку в кілька етапів. В залежності від характеристик епоксидного компаунда, велика її кількість в поєднанні з затверджувачем може спровокувати скипання замішаною композиції, поява зайвої кількості бульбашок. Варто відзначити, що це властивість сильно залежить від співвідношення об'єму до площі поверхні отверждаемой смоли, наприклад, 1 літр суміші смоли із затверджувачем у ємності розміром 10×10×10 см сильно розігріється і скипить, але той же обсяг смоли, нанесений на поверхню площею 10 квадратних метрів, отвердится за стандартні 24 години без якого-небудь помітного нагрівання (крім випадків застосування об'ємних затверджувачів - для заливки ТОВСТИМИ ШАРАМИ )
    

Витрата матеріалу!

Як визначити потрібну вам кількість композиції для заливки?! При товщині покриття 1 мм в середньому на 1 м2 витрачається 1 л (або 1,1 кг) наливної підлоги без домішок. У різних виробників це значення відрізняється. Такий-же, приблизно, витрата матеріалу і при влаштуванні покриттів для стільниць. Наприклад питання замовника: "планую зробити щось вроді столу з епоксидною смолою альо не знаю скільки її треба. якщо наприклад стіл 1м х 1м і товщина смоли 1 см то скільки кг треба смоли і якої?" Ми відповідаємо: витрата композиції - 2,2 кг на 1 м кв дає товщину 2мм. Значить вам треба 11 кг композиції.

Коректор "Anti Bubble"

Так, працюючи з епоксидною смолою, ми намагаємося видалити бульбашки пальником (для деяких компаундів - заборонено) або розпорошуючи коректор для епоксидної смоли "Anti Bubble". Вміст коректора "Anti Bubble" розпорошується над поверхнею виробу на відстані 25-30 см.

Вакуматор для роботи з епоксидною смолою.

 У готовій для роботи епоксидній смолі після змішування з затверджувачем присутня дуже велика кількість дрібних бульбашок повітря. Але це не в повній мірі допомагає, тому необхідно обладнання для заливки смолою. Необхідно свіжий заміс вакумувати, а потім пролити у виріб. Вакуматор - це ємність, під'єднана з допомогою шланга до вакуумного насосу, в процесі роботи якого створюється знижений тиск в ємності.

( Склад комплекту: 1) Вакуумна камера з кришкою (10 л. D-240 мм, h-270 мм, раб. тиск 3 атм)
2) Вакуумметр(0, -1 атм), 3) Манометр (0, 5 атм), 4) Вакуумний насос (77 літрів в хвилину) 5) Шланг, 6) Запобіжний клапан, 7) Кран.  

Виготовлення великого виробу з епоксидної смоли має певні складності. Воно повинно бути прозорим, без бульбашок повітря. Затвердіння в товщі та на поверхні повинно бути рівномірним. Якщо товщина виробу більш 2 мм, то матеріал зазвичай наносять шарами після первинної полімеризації попереднього покриття, крім випадків застосування об'ємних затверджувачів - для заливки ТОВСТИМИ ШАРАМИ.

Небажано працювати на яскравому сонці. У неотвержденном стані епоксидна смола небезпечна для здоров'я. Необхідно вжити максимальні заходи безпеки, особливо щодо амінних затверджувачів. Епоксидні склади успішно конкурують з традиційними матеріалами: деревом, металом, керамікою. Епоксидні смоли більш міцні, довговічні, стійкі до корозії. У епоксидних матеріалів велике майбутнє і безмежні можливості застосування.

Тут ми зібрали лише найбільш загальні рекомендації, засновані на досвіді наших постійних клієнтів. Для кожного конкретного виду робіт необхідно виробити свою власну найбільш відповідну технологію, яка буде включати в себе відповідніі марки смоли і компонентів, їх точні пропорції та особливості технологічного процесу, а також температурні умови в приміщенні.